Bisher werden Gewinde überwiegend geschnitten und nur selten geformt. Dabei bietet die Technik des Gewindeformens in den meisten Fällen deutliche Vorteile.
Wer ein Gewinde in einem Werkstück benötigt, bohrt an der gewünschten Position ein Kernloch und schneidet mit Hilfe eines Gewindebohrers die Gewindekontur hinein. Per Hand oder auf einer Maschine und mit verschiedenen Gewindebohrern wird je nach Anforderungen gearbeitet. Die Ergebnisse sind jeweils ähnlich: Stimmen die Randbedingungen, beispielsweise die Gewindelänge, steht damit eine voll nach DIN belastbare Befestigungsmöglichkeit zur Verfügung. So weit, so üblich.
Über eine spezielle Alternative zu diesem Verfahren wird selten weiter nachgedacht – das Gewindeformen. Statt spanend wie der Gewindebohrer, erzeugt der Gewindeformer die Gewindekontur ausschließlich durch Umformung des umgebenden Werkstoffs. Dabei ähneln sich die beiden Verfahren auf den ersten Blick: In beiden Fällen wird zunächst ein Kernloch gebohrt und anschließend das formende oder schneidende Werkzeug eingebracht. Im ersten Fall ist lediglich das zu bohrende Loch größer. Für ein Gewinde M10 etwa ist 9,3 Millimeter vorzubohren (8,5 Millimeter beim Schneiden).
Former sind allerdings nicht in jedem Fall ein Ersatz für Gewindeschneider. Unbeschichtet eignen sie sich vor allem für gut verformbare langspanende Buntmetalle und Zinklegierungen. Die vaporisierte Version kommt besonders gut mit unlegierten und legierten Stählen mit Zugfestigkeiten bis etwa 700 N/mm² zurecht. Mit Titannitrid beschichtete Gewindeformer sind bei Stählen bis etwa 900 N/mm² problemlos einsetzbar. Dieser Beschichtungstyp eignet sich auch dazu, bei weniger anspruchsvollen Materialien die Bearbeitungsgeschwindigkeit und/oder Standzeit weiter zu erhöhen.
